УРААААААА!!!!! блин я уже месяцев пять ищю свой гребанный галстук с хибердом... И о черттт я его нашел в кармане моего пальто ))))



Я счастлив...

Нус потираем ручки... и поехали...

Эванс окруженная Мукуроми ))


Мы



Мои закосы когда нибудь меня добьют...



Два моих самых любимых косплееров Кё



Что то где то



Мая сраная мыльница почти не брала фотки в этом помещениии...
Так жалко там просто фапательные фотки меня и савады , мукуро и савады прям канон канон и фем )))
Но не суть зато я снял прилично видео... Туда попали ооочень многие) Вот как ремонт в комнате закончу так срвзу сделаю чтонить глумное)))

---

Закрытая запись, не предназначенная для публичного просмотра

---

Закрытая запись, не предназначенная для публичного просмотра

---

Закрытая запись, не предназначенная для публичного просмотра

---

Про экзамены:

Все пересдал, сертификат у меня в кармане. Теперь я дипломированный специалист, первого уровня, по 3 ряду 4го разряда Авиации и Космонавтики О_о * оно мне дорого обошлось*
Спасибо тем кто потдерживал и держал за меня кулочки....

Про жизнь:

Жопа какая то
очень глубокая задница, а я – всего лишь тот хомячок, которого пускают в этой заднице побегать и он думает, что это такая чудесная норка . Правда, все время смущает запах, но от счастья обычно на него никто не обращает внимания. И зря!

Про косплей:

Сегодня переписывался Сай, очень рад тому что меня не послали, но больше всего я рад тому что она будет Курой. На самом деле ни кого другого я видеть то и не хотел в роли него. Влюблен как бэ...
Списался со швеёй, теперь осталось дождаться зп... Скоро Риган приедет нужно занять у кого нить денег на ткань которую она привезет...
Вообщем косбленд Resurreccion вроде бы начинает жизнь, хотя я еще не знаю как к этому отнесется Сай.
Разберемся.. Может оно все еще и провалится как обычно.

Про работу:

Проставился, убираю срачь за две недели которые меня не было и за которые в моей лаборатории и кабинете на срали. Я сегодня случайно чуть не выпил цианистый калий О_о хех жизнь прекрасна.

Друзья:

Всех вижу все хорошо.
Но слишком давно я не встречался с Ками-сама, Мышкой-сама, Гримом, Матцумотой.
Ребят я по вам соскучился!!!!!!!!

Ах да)
Дорогая Ксю! * встает на табуретку*
От всего сердца поздравляю тебя с Днем Рождения * точнее прошедшем*
Желаю тебе всегда быть такой какая ты есть.
Такой же устремленной в своих целях, всегда улыбающейся свой очаровывающей улыбкой.
Желаю что б в твоей жизни было больше + чем - а если будут минусы то ты просто положи на них и получиться такой жирный +
Вообщем я люблю тебя.
И безумно счастлив что у меня есть такой друг как ты!

---

14.08.2010 в 21:17

Пишет  [Чеширский Лис]:

28.02.2010 в 18:27

Пишет  Иерусалимец:

28.02.2010 в 17:32

Пишет [J]Нечто кавающееся, прущееся и с заёбами[/J]:

24.01.2010 в 18:53

Пишет [J]le.petit.prince.[/J]:

- Здравствуйте. Вы за компьютером?
Почему-то решаю ответить:
- Ага.
- Замечательно. Знаете, я сегодня шёл с работы и видел выкинутого кем-то котёнка...
- Поздравляю.
- И вы знаете, он сидел в картонной коробке, прячась от дождя
- Вы приватом не ошиблись?
- О, нет, что вы. Можно дорассказать?
Мне интересно. Просто интересно.
- Валяй.
- Так вот, он сидел в коробке, а коробка валялась на боку. И котёнок сидел спиной к миру.
- Чего?
- Он сидел мордочкой к дну коробки.
- Дно - это же снизу?
- Я же сказал, коробка лежала на боку.
Как-то глупо... но почему-то интересно.
- И что?
- Он был очень маленьким, максимум месяца полтора от роду.
- К чему вы клоните?
- Вы - как тот котёнок.
Гм. Ну, надо же.
- Всмысле, волосатый?
- Ха-ха. Нет, в смысле, вы сидите спиной к огромному миру.
- Чего?
- Вас, как того котёнка выбросили в огромный реальный мир из тепла и удобства. Вы нашли себе картонную коробку, сели в ней и повернулись спиной к миру...
- Можно вопрос?
- Конечно.
- Вы дурак или прикалываетесь.
- Ай-яй-яй, зачем вы так?
- А зачем вы бред несёте?
- Это не бред. Я не прав, по вашему?
- По-моему нет.
- Скажите, как давно вы видели дождь?
- Чего?
- Дождь.
- Что дождь?
- Когда в последний раз вы видели, чтобы на улице шёл дождь?
- В начале месяца видел... а что?
- Вы не обратили внимания на то, что я говорил? Что я видел вчера бездомного котёнка, который прятался от дождя?
- Не понимаю.
- Уже неделю как на улице сутками льёт.
Поражаюсь.
Сижу и смотрю в окно. А там действительно дождь. Неужто я даже стука капель о подоконник не слышал?
Невероятно. Не знаю, что написать.
- Вы его даже не замечали, верно?
- Кто вы?
- Выйдите на улицу.
- Зачем?
- Как давно вы в последний раз гуляли под дождём? Просто гуляли, а не угрюмо шли под прикрытием зонта?
- Кто вы?
- Повернитесь лицом к миру. Картонные коробки имеют тенденцию со временем размокать и рваться.
- КТО ВЫ?
Голос сообщает, что участник чата не может принять моё сообщение.
Загружаю его инфу.
Она девственно чиста.

В конце концов, какого чёрта?!
Отхожу от окна, начинаю натягивать куртку.
Выхожу из подъезда.
Выхожу из своей "картонной коробки" в мир.
А там дождь. Чистый, уже летний, дождь.
Тёплый и ласковый.
Там дети, играющие под летним дождём.
Чёрт возьми, ведь уже лето наступило... а ведь совсем недавно встречали Новый Год.
К чёрту это всё!
Я выхожу из-под козырька подъезда и иду, подставляя лицо дождевым каплям.
И это здорово.

---

Завалил авипромышленость
космонавтику
состав химикатов
физ норм
ГОСТ и ОСТ...
блять.....................

сдал
дефектограмму
протоколы
3 детали на копилярный контроль

---

я завалил экзамены....
жизнь ******....

---

Операция завершена

******************был удален из списка Ваших друзей.

так просто.

Операция завершена

*****************был удалён из вашего сердца и памяти.

так тяжело…

---

отчет:

Дома





На работе




Косплей

Срать я на него хотел не до того мне сейчас....

Личка...

Вижу что милая дома... но нет времени и денег даже на то чтобы позвонить...

беда...

Жду.

Здачу этой хрени и атестат, тортик на работе, родную, Риган 10го, Тоши 5го... Кстати О_о сегодня 5ое О-о... и денег хочу денег....

На все остольное пох...

Про учебу....

Я бы выложил еще половину написанного но боюсь вы не поймете ))))

---

На обучении
защищаюсь 4 экзамена + что то вроде десертации. Очень хочу защититься и получить атестат о квалификации но то что я написал очень мало...

Сума сойти вы не поймете и только испугаетесь

Капиллярная дефектоскопия
Капиллярная дефектоскопия основана на искусственном повышении свето- и цветоконтрастности дефектов относительно неповрежденного участка. Методы капиллярной дефектоскопии позволяют обнаруживать невооруженным глазом тонкие поверхностные трещины и другие несплошности материала, образующиеся при изготовлении и эксплуатации деталей машин.
Метод капиллярной Дефектоскопии может быть применен Для контроля качества заготовок и деталей, изготовленных из любых немагнитных материалов: ауетепитных сталей, цветных сплавов, пластмасс, керамики, - кроме материалов, обладающих пористой структурой. Он основан на принципах капиллярного проникновения индикаторной жидкости (пене-транта) в полость дефекта, адсорбции ее проявляющим составом и люминесценции индикаторного состава в лучах ультрафиолетового света (УФС). В качестве источника УФС используется ртутно-кварцевая лампа типа ДРШ-1000, помещенная в защитный кожух с параболическим рефлектором.
Чувствительность капиллярной дефектоскопии определяется абсолютными размерами дефектов и ограничивается верхним и нижним пределами их выявляемое™. Нижним пределом чувствительности являются различные тупиковые несплошности с шириной рас крытия менее 1 мк, верхним - не более - 0,4 мм любой протяженности. Дефекты с большей шириной раскрытия, а также риски с округлым дном, глубина которых не превышает 70-80% от ее ширины, подвергать капиллярной дефектоскопии нельзя ввиду интенсивного вымывании пенетранта из устья пороков металла.
Методика капиллярной дефектоскопии контролируемого объекта (заготовки, детали, изделия) состоит из следующих последовательно выполняемых операций:
1) прогревание его при температуре 100-120 °С в течение I - 1,5 ч в целях удаления влаги из микротрещин;
2) обезжиривание ацетоном в ультразвуковой ванне в течение т=3- 5 мин;
сушка в потоке чистого сжатого воздуха при г= 70-80 °С, давлении» /)=2 кгс/см. т~5-10 мин;
пропитка индикаторной жидкостью методом окунания в ультразвуковой ванне, т~7-10 мин (в зависимости от состава);
5) удаление индикаторной жидкости с поверхности объекта распыленной струей горячей воды при 55-65°, давлении р~2 кгс/см2, т~5 мин;
6) сушка в потоке сухого чистого воздуха при 30-40 °С, давлении 2 кгс/см2, т-10с;
7) нанесение проявляющего состава с помощью краскораспылителя. Толщина покрытия примерно 10 мк (контроль визуально по эталону);
8) сушка на воздухе при нормальной температуре, т-5-10 мин;
9) осмотр деталей в сфокусированном пучке УФС через 20-30 мин после нанесения проявляющего состава;
10) удаление белого лакового покрытия ацетоном в ультразвуковой ванне, т=20-30 с. Если дефект выявился недостаточно четко, проверка повторяется через; 30 мин. В качестве индикатора (пенетранта) используется люминесцентная жидкость ЛЖ-6А, включающая в себя люмоген №2 (люминофор ГОСТ 16316-70) - 8 г/л, дитолилметан (ТУ6-09-1220-76) -50%, бутиловый спирт (ГОСТ 6006-73) - 40%, эмульгатор ОП-7 (ГОСТ 8433-57) - 10% жидкость ЛЖ-4 - ксилол (ГОСТ 9949-76) - 23%, керосин (ГОСТ 4753-68) - 75%. люмоген М* 2-1.6 г./л.
Для проявления пенетранта в зависимости от наличия компонентов, можно применять следующие составы, белую нитроэмаль «Экстра» СТУ-30-210-33-63 или ВТУ МХП 693-50) - 300 мл, ацетон (ГОСТ 2603-71) - 400 мл, спирт этиловый (ГОСТ 18300-72) - 500 мл, воду - 500 мл, каолин (ГОСТ 6138-61) - 400 г./л, техническую стеариновую кислоту (ГОСТ 6484 - 64) - 5 г, бензин Б-70 (ГОСТ 1012-72) - 100 мл.
Проявляющий лак (покрытие), приготовленный на основе нитрозшали, сушится на воздухе при нормальной температуре; на основе каолина - в струе горячего воздуха при /-70 - 80 °С.
Пенетрант ЛЖ-4 проявляется с помощью порошка окиси магния. Покрытие на основе нитроэмали удобно в работе, обладает прочной пленкой, не разрушается в процессе осмотра, длительное время хорошо сохраняется на детали, легко удаляется с поверхности эмульгатором ОП-7 и водой (две части ОП-7, восемь частей воды). Покрытие на основе каолина менее прочное. Чешуйчатость покрытия на стеарине затрудняет осмотр пружин и делает следы дефектов нечеткими. Вязкость приготовленного проявляющего лака должна быть 13-15 с по вискозиметру В3=4 (ГОСТ 8420=74) при температуре -4-18-20еС.
Практика показала, что чувствительность капиллярной дефектоскопии повышается, если перед операцией №4 контролируемые детали подвергнуть воздействию ультразвука. Например, после озвучивания витых пружин из проволоки в течение 20-30 с помощью ультразвукового генератора УЗГ-10-22 на пружинах, обработанных в составах ЛЖ-6А, ЛЖ-4, открылось большое число дефектов, в том числе трещин, образовавшихся вследствие межкристаллитной коррозии. Ранее при этой же методике контроля, но без использования ультразвука эти трещины на этих же пружинах не были обнаружены.
Индикаторная жидкость ЛЖ-6А является наилучшим пе-нетрантом. Она обладает более высокой проникающей способностью летко удаляется с поверхности детали с помощью водного раствора эмульгатора ОП-7, не дает заметного светящегося фона на поверхности при проявлении, обладает большой интенсивностью люминесценции как в макро-, так и в микрослоях. Проявляющее покрытие на основе нитроэмали удобно в эксплуатации оно прочно, не разрушается в процессе осмотра и может быть сохранено на детали в течение длительного времени.
При этом методе контроля детали, как правило, осматриваются невооруженным глазом. При осмотре мелких Дефектов, а также в сомнительных случаях рекомендуется применять лупу 2-4-кратного увеличения. В качестве эталона используются образцы контролируемых деталей, изготовленные из того же материала, по той лее технологии, с дефектами, близкими по размерам к нижнему пределу чувствительности метода. Кроме рабочих эталонов должны быть контрольные. Контрольные и рабочие эталоны имеют паспорт с описанием и фотографией имеющихся на них пороков материала, выявленных капиллярным методом.
При оценке допустимости дефектов на заготовках пружин необходимо руководствоваться требованиями, предъявляемыми к проволоке ТУ или ГОСТами. Пружины растяжения контролируются в растянутом виде, надетыми на специальные приспособления, при этом расстояние между витками должно быть не менее 2 мм.
"Дефекты сварных соединений и методы их выявления, особенности сварки чугуна"
В процессе сварки в металле шва и зоне термического влияния могут возникать дефекты, которые снижают прочность соединения, приводят к негерметичности швов, снижают эксплуатационную надежность изделия. Причины возникновения дефектов различны, поэтому и меры по их предупреждению и устранению также различны.
По месту расположения различают дефекты наружные и внутренние. Наружные дефекты, как правило, могут быть выявлены при внешнем осмотре. Для обнаружения внутренних дефектов применяют специальные методы неразрушающего или разрушающего контроля.
Некоторые виды дефектов в сварных соединениях показаны на рис. 2. Наиболее характерными дефектами при сварке являются дефекты формирования шва (непровары, прожоги, подрезы, наплывы). Их происхождение связано с нарушением режима сварки. Они могут появиться в результате неправильной подготовки и сборки свариваемого стыка. Для предотвращения образования дефектов формирования необходимо следить за исправностью сварочного оборудования, правильностью подготовки стыка, соответствием квалификации сварщика выполняемой работе.
Один из наиболее опасных дефектов - непровар. При дуговой сварке его появление связано с недостаточным сварочным током. Опасность непровара заключается в том, что при нагружении изделия в процессе эксплуатации непровар создает концентрацию напряжений. Напряжения, возникающие в этом месте, могут в несколько раз превышать средние напряжения в изделии, а это приводит к разрушению изделия при нагрузках, значительно меньших, чем расчетные. Непровары обязательно устраняют подваркой дефектных участков.
Металлургические и тепловые явления, происходящие в процессе формирования и кристаллизации сварочной ванны, служат причиной возникновения трещин в металле шва и околошовной зоне, пор, шлаковых включений, а также неблагоприятных изменений свойств металла шва и зоны термического влияния. Дефекты этой группы могут появиться при использовании некачественных исходных материалов, сырых электродов или электродов, не соответствующих свариваемому материалу.
Существенное значение имеет состояние сварочной оснастки, оборудования. Для предупреждения дефектов выполняют проверку качества исходных материалов, их подготовки к сварке, состояния поверхности, а также проверку оборудования и оснастки. В процессе сварки строго контролируют режим, следят за зачисткой промежуточных швов, за правильной заваркой кратеров, своевременным выполнением необходимой термической обработки соединения.
Недопустимыми дефектами сварных соединений являются трещины. Подобно непроварам, они служат концентраторами напряжений. Для устранения выявленных трещин в дефектном месте делают выборку металла и проводят ручную подварку.
Рис. 2. Виды дефектов в сварных соединениях:
а - наплыв; б - непровар; в-поры; г - подрезы; д - трсщины,
е - включения
Иногда бывает достаточно перед подваркой засверлить концы трещины для предотвращения ее распространения при подварке.
Менее опасны поры. Они имеют округлую форму и не создают опасной концентрации напряжений, поэтому незначительное количество таких дефектов иногда допускается, однако их размеры и количество на определенной длине шва строго регламентируются технической документацией на изделие.
При контактной сварке к наружным дефектам могут быть отнесены глубокие вмятины от электродов, выплески металла, смещение осей заготовок, к внутренним дефектам - поры, трещины, включения.
Вопросам качества в нашей стране постоянно уделяется пристальное внимание. Внедряемая на предприятиях система государственной приемки изделий предусматривает организацию контроля качества, своевременное выявление дефектов, их анализ и принятие оперативных мер по их предупреждению. Качество сварных соединений обеспечивается постоянным контролем всего производственного цикла: предварительным (контроль материалов и оборудования), текущим (контроль в процессе выполнения сварочных работ) и окончательным (контроль готовых сварных заготовок и изделий).
Для обнаружения дефектов применяют различные методы контроля. Если при контроле не нарушается целостность сварного соединения, то используемый при этом метод относится к неразрушающим методам контроля.
К неразрушающим методам контроля относятся внешний осмотр, контроль на герметичность, методы обнаружения скрытых дефектов (магнитный, радиационный, ультразвуковой), методы обнаружения дефектов, выходящих на поверхность (магнитный, люминесцентный, цветной).
Внешний осмотр выполняют невооруженным глазом или с использованием лупы (обычно не более 10_кратного увеличения), а также различного мерительного инструмента и шаблонов.
Контролю на герметичность подвергают емкости, сосуды и трубопроводы. При гидравлическом испытании внутри емкости создают избыточное давление жидкости, превышающее в 1,5-2 раза рабочее давление, и после выдержки 5-10 мин осматривают с целью обнаружения течи.
Хорошие результаты при обнаружении негерметичности дает керосино-меловая проба. Контролируемую поверхность окрашивают мелом, а с противоположной стороны заготовку (или сварной шов) смазывают керосином. При наличии неплотности керосин проникает через дефекты размером 0,1 мм и менее и выступает в виде темных пятен на окрашенной мелом поверхности. Испытания на непроницаемость могут выполняться также пневматическим, вакуумным методами и с помощью гелиевого течеискателя.
Магнитные методы контроля основаны на обнаружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых заготовок. Достаточно прост метод магнитного порошка. На поверхность намагниченной (например, соленоидом) заготовки наносят железные опилки. Над местом расположения дефекта создаются скопления порошка. Этим способом можно обнаружить невидимые невооруженным глазом поверхностные трещины, внутренние трещины, залегающие не глубже 15 мм, расслоение металла, поры, включения шлака. При индукционном методе магнитный поток в заготовке наводят электромагнитом переменного тока, а дефекты обнаруживают катушкой искателя, в которой полем рассеяния создается ЭДС, вызывающая звуковой или оптический сигнал на индикаторном устройстве.
Радиационные методы основаны на способности рентгеновского и гамма-излучения проникать через металлы. Выявление дефектов происходит за счет того, что участки металла с дефектами и без дефектов по-разному поглощают излучение. На рис. 30.2 показана схема рентгеновского просвечивания сварного шва. Испускаемое рентгеновской трубкой излучение проходит через металл и фиксируется на чувствительной фотопленке. В местах, где имеются дефекты, на пленке образуются более темные пятна. Чувствительность метода позволяет выявлять дефекты, размеры которых составляют 1-3% толщины металла. Вид и размеры дефектов определяют сравнением проявленной пленки с эталонными снимками.
При просвечивании заготовок гамма-излучением источниками излучения служат радиоактивные изотопы, например, кобальт_60. Ампулу с таким изотопом помещают в свинцовый контейнер для защиты обслуживающего персонала. Гамма-излучение может проникать в металл глубже, чем рентгеновское, и позволяет просвечивать заготовки с толщиной металла до 300 мм.
Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. В дефектоскопии ультразвуковые волны получают в пьезоэлектрических материалах (кварц, сульфат лития, титанат бария и др.). Пьезоэлектрический щуп ультразвукового дефектоскопа помещают на поверхность контролируемой заготовки и периодически в виде импульсов посылают в металл направленные ультразвуковые колебания, частота которых обычно превышает 20 кГц (рис. 30.3). При встрече с дефектом возникает отраженная ультразвуковая волна, которая воспринимается другим щупом (а иногда тем же, подающим). Отраженный сигнал преобразуют в электрический и подают на осциллограф, на экране которого возникает импульс в виде пика. Ультразвуковой контроль позволяет обнаружить дефект размером 1-2% толщины заготовки, определить его местонахождение, однако не всегда позволяет установить вид дефекта. Люминесцентный метод основан на способности некоторых веществ светиться в холодном состоянии под воздействием освещения, электрического тока или химических реакций. Явление свечения некоторых веществ под действием светового излучения ультрафиолетового диапазона называется флюоресценцией. Светящиеся вещества называются люминофорами.

Рис. 3. Рентгеновское просвечивание сварного шва:
/ - рснтгеновскся трубка; 2 - рентгеновское излучение; 3 - сварной шов;
4 - кассета, 5 - фотопленка
Рис. 4. Ультразвуковой контроль:
1 - пьезоэлектрический щуп; 2 - генератор ультразвуковых колебаний; 3 - усилитель; 4 - экран дефектоскопа; 5 - дефект
Метод пригоден для выявления только поверхностных дефектов, в которые может проникнуть люминофор. Испытуемую деталь помещают в раствор люминофора в керосине или трансформаторном масле (чтобы деталь не корродировала) и выдерживают 15 мин. Раствор проникает в поверхностные дефекты, и после удаления его остатков деталь сушат. Под действием ультрафиолетового облучения люминофор, остающийся в поверхностных дефектах, начинает светиться и выявляет их.
К разрушающим методам контроля относятся механические испытания, металлографические исследования, а также специальные испытания с целью получения тех или иных характеристик (например, усталостной прочности, коррозионной стойкости). Эти испытания проводят на специальных образцах, вырезанных из сварных соединений.
Температура плавления чугунов зависит от их химического состава и примерно составляет 1200-1250оС.
Структура чугуна зависит от скорости охлаждения и содержания в нём углерода и легирующих примесей. По структуре чугуны разделяют на белые и серые.
Белый чугун получил своё название от вида излома, который имеет белый или светло-серый цвет. Углерод в нём находится в химически связанном состоянии в виде цементита Fe3C. Цементит хрупок и обладает высокой твёрдостью, поэтому белый чугун не поддаётся механической обработке, для изготовления изделий применяется редко и сварке не подлежит.
Из белого чугуна путём специальной термической обработки (длительная выдержка при температуре 1000оС) получают ковкий чугун. По механическим свойствам он пластичнее белого чугуна. Название «ковкий» это условное название, чугуны не используют в виде поковок, они практически не куются.
Высокопрочные чугуны получают добавлением в сплав некоторых легирующих элементов (магния, церия и др.). Серый чугун содержит в своём составе почти весь углерод в виде графита, поэтому излом его имеет серебристо-серый цвет. Серый чугун хорошо обрабатывается режущим инструментом, поэтому он широко применяется как конструкционный материал. Серый чугун дешевле стали, отличается хорошими литейными свойствами, высокой износостойкостью, способностью гасить вибрации, хорошей обрабатываемостью. Отрицательными его свойствами являются пониженная прочность и высокая хрупкость.
Чугун маркируют по буквенно-цифровой системе: первые буквы (С, К и В) обозначают серый, ковкий и высокопрочный чугун соответственно; вторая буква (Ч) обозначает чугун. В сером чугуне две цифры указывают на временное сопротивление. Например, в марке СЧ10 буквы СЧ обозначают серый чугун, 10 - временное сопротивление. В обозначениях ковкого и высокопрочного чугунов после буквенной маркировки (КЧ и ВЧ) первые две цифры также обозначают временное сопротивление, а вторые две - относительное удлинение, например КЧ 35-10 (ковкий чугун с временным сопротивлением не менее 350 МПа и относительным удлинением не менее 10%).
Чугун относится к материалам, обладающим плохой технологической свариваемостью. Основные трудности при сварке обусловлены высокой склонностью его к отбеливанию, т.е. появлению участков с выделениями цементита, а также образованию трещин в шве и околошовной зоне. Кроме того, чугун имеет низкую по сравнению со сталью температуру плавления (1200-1250оС) и быстро переходит из жидкого состояния в твёрдое. Это вызывает образование пор в шве, поскольку интенсивное выделение газов из сварочной ванны продолжается и на стадии кристаллизации.
Повышенная жидкотекучесть чугуна затрудняет удержание расплавленного металла от вытекания и усложняет формирование шва. Вследствие окисления кремния на поверхности сварочной ванны возможно образование тугоплавких оксидов, что может привести к непроварам.
При выборе способа сварки чугуна необходимо учитывать следующие особенности:
• высокая его хрупкость при неравномерном нагреве и охлаждении может вызвать появление трещин в процессе сварки;
• ускоренное охлаждение приводит к образованию отбеленной прослойки в околошовной зоне и затрудняет его дальнейшую механическую обработку;
• сильное газообразование в жидкой ванне может вызывать пористость сварных швов;
• высокая жидкотекучесть чугуна обусловливает необходимость в ряде случаев подформовки.
Чугунные детали, работающие длительное время при высоких температурах, почти не поддаются сварке. Это происходит в результате того, что под действием высоких температур (300-400оС и выше) углерод и кремний окисляются, и чугун становится очень хрупким. Чугун, содержащий окислённый углерод и кремний, называют горелым.
Плохо свариваются также чугунные детали, работающие длительное время в соприкосновении с маслом и керосином. Поверхность чугуна пропитывается маслом и керосином, которые при сварке сгорают и образуют газы, способствующие появлению сплошной пористости в сварном шве.
Сварку чугуна применяют при ремонтно-восстановительных работах и для изготовления сварно-литых конструкций. Чугун сваривают преимущественно при устранении дефектов литья в чугунных отливках до и после механической обработки, а также при ремонте деталей.
К сварным соединениям чугунных деталей в зависимости от условий эксплуатации предъявляются различные требования - от декоративной заварки наружных дефектов до получения соединений, равнопрочных с основным металлом.
Чугун можно сваривать дуговой сваркой металлическим или угольным электродом, порошковой проволокой, газовой сваркой и другими способами.
Наиболее часто способы сварки чугуна классифицируют по состоянию свариваемой детали. В зависимости от температуры предварительного подогрева различают сварку с подогревом (горячую сварку) и без подогрева (холодную сварку).
Горячую дуговую сварку чугуна применяют в случаях, когда металлом шва должен быть чугун, по своим свойствам приближающийся к свойствам основного металла детали.
Холодную дуговую сварку чугуна выполняют на обрабатываемых и обработанных поверхностях деталей, когда дефекты литья незначительны или средних размеров, когда они несквозные или сквозные, но небольшой протяжённости и, наконец, когда наплавляемый металл не предусмотрен в виде чугуна. При холодной сварке свариваемые детали не подвергают предварительному нагреву.
Особенности применения различных способов дуговой сварки чугуна показаны в таблице 1. Выбор способа и технологии сварки зависит от требований к сварному соединению. При выборе технологии сварки учитывают необходимость подогрева металла, а также механической обработки металла шва и околошовной зоны после сварки.
Технологический процесс состоит из механической обработки под сварку, формовки свариваемых деталей, предварительного подогрева, сварки и последующего медленного охлаждения.
Подготовка под сварку дефектного места заключается в тщательной его очистке от загрязнений и в разделке свариваемых кромок.
При сварке сквозных трещи или заварке дефектов, находящихся на краю деталей, необходимо применять графитовые формы, предотвращающие вытекание жидкого металла из сварочной ванны. Формы изготавливают из графитовых пластинок, скрепляемых формовочной массой, которая состоит из кварцевого песка, замешанного на жидком стекле. Кроме того, формы можно скреплять в опоках формовочными материалами, применяемыми в литейном производстве.
Детали и чугунные отливки нагревают до температуры 300-700оС (в зависимости от формы детали, дефекта, способа сварки). Сварку выполняют чугунными электродами или порошковой проволокой с присадкой керамического стержня. Подогрев необходим для того, чтобы после сварки происходило равномерное охлаждение всего изделия и не образовывались трещины.
Детали нагревают в специальных печах или с помощью индукционных нагревателей. Для ручной дуговой сварки используют плавящиеся электроды марок ЦЧ_4, ЭВЧ_1, МНЧ_2, ОЗЧ_2 и др.
Горячую сварку чугуна выполняют на большой силе сварочного тока без перерывов до конца заварки дефекта при большой сварочной ванне. Так, для сварки электродом диаметром 8 мм требуется ток 600А, а диаметром 12 мм - ток 1000А. Используют электродержатели, имеющие защиту руки сварщика от теплового излучения.
Варка угольным электродом ведётся постоянным током прямой полярности: для электродов диаметром 8-20 мм используются соответственно токи 280-600А. Применяют преобразователи ПСМ_1000, выпрямители ВАМ_1601, трансформаторы ТДФ_1601.
Во время сварки следует непрерывно поддерживать значительный объём расплавленного металла в сварочной ванне и тщательно перемешивать его концом электрода или присадочного стержня. Для медленного охлаждения заваренные детали засыпают мелким древесным углём или сухим песком. Остывание массивных деталей может длиться 3-5 суток.
Основными недостатками горячей сварки чугуна являются большая трудоёмкость процесса и тяжёлые условия труда сварщиков.
Сварка чугуна без подогрева изделия применяется шире, чем с подогревом. Подготовка поверхности дефектов к заварке заключается в сверлении, зачистке, фрезеровании и т.д. до получения чистой поверхности основного металла.
Разделку краевых дефектов осуществляют таким образом, чтобы предупредить сколы при механической обработке.
При сварке без предварительного нагрева дефекты, расположенные друг от друга на расстоянии более чем 20 мм, вырубают или высверливают порознь, при более близком расположении - производят сплошную вырубку дефектного участка. Разделка кромок зависит от толщины детали. При глубине дефекта 5-7 мм вырубают фаску с углом раскрытия 70-80о. В местах, доступных для сварки с двух сторон, производят Х-образную разделку кромок. Зазор составляет 0-3 мм, притупление с - 0-3 мм.
Если концы трещины не выходят на поверхность детали, то в местах окончания трещины сверлят отверстия и участок видимой части трещины вырубают (вышлифовывают) или разделывают воздушно-дуговой резкой.
По концам несквозной трещины просверливают отверстия глубиной 2-4 мм, а по концам сквозной трещины - на всю глубину сверлом диаметром 6-10 мм.
Наплавку ведут через центр разделки, а затем наплавляют валики на правой и левой её частях.
Трещины, сколы разделывают (V_образная разделка кромок) для односторонней сварки.
На практике используют несколько разновидностей холодной сварки: стальными, медно-железными, медно-никелевыми, железо-никелевыми, никелевыми и другими электродами.
Сварное соединение, полученное холодной сваркой, неоднородно. Оно состоит из наплавленного металла, зон сплавления и термического влияния. Размер зоны сплавления зависит от диаметра электрода (3-6 мм - по размеру завариваемого дефекта).
Применяя медно-никелевые (марки МНЧ_2) и медно-стальные (марки ОЗЧ_2) электроды, получают наплавленный металл, легко поддающийся механической обработке. Наплавку образуют однослойной или многослойной укладкой валиков.
Для сварки чугуна наиболее часто используют электроды марок МНЧ_1, МНЧ_2, ЦЧ_4, ОЗЖН_1 и др.
Стальные электроды марки ЦЧ_4 (на основе проволоки из низкоуглеродистой стали с карбидообразующим покрытием) применяют при ремонте неответственных чугунных изделий небольших размеров с малым объёмом наплавки, не требующих после сварки механической обработки.
Сварку стальными электродами с защитно-легирующими покрытиями выполняют с V- или X_образной разделкой кромок. Для устранения неравномерного разогрева детали сваривают отдельными участками вразбивку. Длина этих участков сварного шва не должна превышать 100-120 мм. После сварки участкам дают возможность остыть до температуры 60-80оС. Наилучшие результаты получают при сварке электродами с покрытием марки УОНИ_13/45 постоянным током обратной полярности.
Медно-железные электроды применяют для заварки отдельных дефектов или небольших несплошностей, создающих течи на отливках ответственного назначения, в том числе и работающих под давлением. Наиболее совершенные из них - электроды марки ОЗ4-2, представляющие собой медный стержень диаметром 4-5 мм, на который нанесено покрытие, состоящее из смеси электродной обмазки марки УОНИ_13/45 (50%) и жидкого стекла. При сварке не следует допускать сильного разогрева свариваемых деталей. После сварки лёгким молотком выполняют проковку наплавленного металла в горячем состоянии. Она уменьшает сварочные напряжения и снижает опасность образования трещин в околошовной зоне. В результате наплавленный металл приобретает высокую пластичность и удовлетворительно обрабатывается.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ
КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ГОСТ 18442-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ
Капиллярные методы
Общие требования
Nondestructive testing.
Capillary methods.
General requirements ГОСТ
18442-80*
Взамен
ГОСТ 18442-73
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 мая 1980 г. № 2135 срок введения установлен
с 01.07.81
Проверен в 1986 г. Постановлением Госстандарта от 22.04.86 №1031 срок действия продлен
до 01.07.91
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на капиллярные методы неразрушающего контроля материалов, полуфабрикатов, изделий (далее - объекты контроля), предназначенные для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов типа несплошностей материала, выходящих на контролируемую поверхность.
Стандарт устанавливает область применения, общие требования к дефектоскопическим материалам, аппаратуре, классам чувствительности, технологической последовательности выполнения операций, обработке и оформлению результатов контроля и требования безопасности.
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Капиллярные методы основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
1.2. Капиллярные методы предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.
1.3. Капиллярные методы позволяют контролировать объекты-любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.
1.4. Капиллярные методы применяют для контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.
1.5. Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
1.6. Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
1.7. Основные капиллярные методы контроля классифицируют:
в зависимости от типа проникающего вещества на:
проникающих растворов,
фильтрующихся суспензий;
в зависимости от способа получения первичной информации на:
яркостный (ахроматический),
цветной (хроматический),
люминесцентный,
люминесцентно-цветной.
1.8. Комбинированные капиллярные методы контроля в зависимости от характера физических полей (излучений) и особенностей их взаимодействия с контролируемым объектом классифицируют на:
капиллярно-электростатический;
капиллярно-электроиндукционный;
капиллярно-магнитный;
капиллярно-радиационный поглощения;
капиллярно-радиационный излучения.
2. ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
2.1. Дефектоскопические материалы выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к объекту контроля, его состояния и условий контроля. Их укомплектовывают в целевые наборы (см. справочное приложение 1), в которые входят полностью или частично взаимообусловленные совместимые дефектоскопические материалы, приведенные ниже:
И - индикаторный пенетрант;
М- очиститель объекта контроля от пенетранта;
Г - гаситель пенетранта;
П - проявитель пенетранта.
Очиститель, индикаторный пенетрант, гаситель и проявитель характеризуют данными, приводимыми в рецептурных бланках. Форма рецептурного бланка приведена в справочном приложении 2.
2.2. Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна. Составы набора не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемого объекта.
2.3. Очистители и гасители в зависимости от характера взаимодействия с индикаторным пенетрантом подразделяют на растворяющие, самоэмульгирующие и эмульгирующие при внешнем воздействии.
2.4. Индикаторные пенетранты подразделяют:
в зависимости от физического состояния и светоколористических признаков в соответствии с табл. 1.
Таблица 1
Физическое состояние индикаторного пенетранта Колористический признак индикаторного пенетранта Колористическая характеристика индикаторного следа дефекта
Раствор Ахроматический Черный, серый, бесцветный
Цветной Имеет характерный цветовой тон при наблюдении в видимом излучении
Люминесцентный Испускает видимое излучение под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения
Люминесцентно-цветной Имеет характерный цветовой тон при наблюдении в видимом излучении и люминесцирует под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения
Суспензия Люминесцентный или цветной Скопление люминесцентных или цветных частиц суспензии в устье дефекта
в зависимости от физических свойств на:
нейтральные,
магнитные,
электропроводящие,
ионизирующие,
поглощающие ионизирующее излучение,
комбинированные;
в зависимости от технологических признаков на:
удаляемые органическими растворителями,
водосмываемые,
водосмываемые после воздействия очистителя или поверхностно-активных веществ,
нейтрализуемые гашением люминесценции или цвета.
2.5. Проявители подразделяют:
в зависимости от состояния в соответствии с табл. 2.
Таблица 2
Физическое состояние Принцип действия Характеристика
Порошок Сорбционный Сухой, преимущественно белый сорбент, поглощающий индикаторный пенетрант
Суспензия Преимущественно белый сорбент, поглощающий индикаторный пенетрант диспергированный в летучих растворителях, воде или быстросохнущих смесях
Краска (лак) Диффузионный Связывающий пигментированный или бесцветный быстросохнущий раствор, поглощающий индикаторный пенетрант
Пленка Бесцветная или белая накладная лента с проявляющим, например, липким слоем, поглощающим индикаторный пенетрант, отделяемый г индикаторный следом от контролируемой поверхности
в зависимости от характера взаимодействия проявителя с индикаторным пенетрантом на:
химически пассивные, не меняющие колористические свойства индикаторного пенетранта;
химически активные (реактивные) меняющие цвет, способность люминесцировать или дающие продукты реакции, индицирующие дефекты.
3. АППАРАТУРА
3.1. При контроле применяют аппаратуру по ГОСТ 23349-84.
3.2. В необходимых случаях для обнаружения следа дефекта и расшифровки результатов контроля применяют различные средства осмотра (лупы, бинокулярные стереоскопические микроскопы, зеркала) в условиях, обеспечивающих освещенность объекта контроля, соответствующую правилам эксплуатации этих средств.
4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
4.1. Основными этапами проведения капиллярного неразрушающего контроля являются:
подготовка объекта к контролю;
обработка объекта дефектоскопическими материалами;
проявление дефектов;
обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля;
окончательная очистка объекта.
4.2. Технологические режимы операций контроля (продолжительность, температуру, давление) устанавливают в зависимости от требуемого класса чувствительности, используемого набора дефектоскопических материалов, особенностей объекта контроля и типа искомых дефектов, условий контроля и используемой аппаратуры.
4.3. Подготовка объектов к контролю включает очистку контролируемой поверхности и полостей дефектов от всевозможных загрязнений, лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля, а также сушку контролируемой поверхности и полостей дефектов. Способы очистки контролируемой поверхности приведены ниже:
механический - очистка струёй абразивного материала (песком, дробью, косточковой крошкой) или механической обработкой
поверхности;
паровой - очистка в парах органических растворителей;
растворяющий - очистка промывкой, протирка с применением воды, водных моющих растворов или легколетучих растворителей;
химический - очистка водными растворами химических реактивов;
электрохимический - очистка водными растворами химических реактивов с одновременным воздействием электрического тока;
ультразвуковой - очистка растворителями, водой или водными растворами химических соединений в ультразвуковом поле с использованием ультразвукового капиллярного эффекта;
анодно-ультразвуковой - очистка водными растворами химических реактивов с одновременным воздействием ультразвука и электрического тока;
тепловой - очистка прогревом при температуре, не вызывающей недопустимых изменений материала контролируемого объекта и окисления его поверхности;
сорбционный - очистка смесью сорбента и быстросохнущего органического растворителя, наносимой на очищаемую поверхность, выдерживаемой и удаляемой после высыхания.
Примечания:
1. Необходимые способы очистки, их сочетание и требуемую чистоту контролируемых поверхностей определяют в технической документации на контроль.
2. При заданном высоком классе чувствительности контроля предпочтительны не механические, а химические и электрохимические способы очистки, в том числе с воздействием на объект контроля ультразвука или электрического тока. Эффективность этих способов обусловлена оптимальным выбором очищающих составов, режимов очистки, сочетанием и последовательностью используемых способов очистки, включая сушку.
4.4. При подготовке объекта к контролю в необходимых случаях проводят работы по снятию или компенсации остаточных или рабочих напряжений в объекте, сжимающих полости искомых дефектов.
При поиске сквозных дефектов в стенках трубопроводных систем, баллонов, агрегатов и аналогичных полостных объектов, заполненных газом или жидкостью и находящихся под избыточным давлением, полости таких объектов освобождают от жидкости и доводят давление газа в них до атмосферного.
4.5. Обработка объекта дефектоскопическими материалами заключается в:
заполнении полостей дефектов индикаторным пенетрантом;
удалении избытка индикаторного пенетранта;
нанесении проявителя.
4.5.1. Способы заполнения дефектов индикаторным пенетрантом и их технологическая характеристика указаны ниже:
капиллярный - самопроизвольное заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом, наносимым на контролируемую поверхность смачиванием, погружением, струёй, распылением сжатым воздухом, хладоном или инертным газом;
вакуумный - заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом при давлении в их полостях менее атмосферного;
компрессионный - заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом при воздействии на него избыточного давления;
ультразвуковой - заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом в ультразвуковом поле с использованием ультразвукового капиллярного эффекта;
деформационный - заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом при воздействии на объект контроля упругих колебаний звуковой частоты или статического нагружения, увеличивающего минимальный размер дефектов.
Примечание. Для выявления сквозных дефектов пенетрант допускается наносить на поверхность, противоположную контролируемой.
4.5.2. Температура контролируемого объекта и индикаторного пенетранта должна быть в пределах, указанных в технической документации на данный дефектоскопический материал и объект контроля.
4.5.3. Продолжительность заполнения полостей дефектов определяют в технической документации на контроль объектов.
4.5.4. Избыток индикаторного пенетранта удаляют или гасят на контролируемой поверхности (в зависимости от технологического признака по п. 2.4) с применением очистителя или без него в возможно короткий промежуток времени от момента окончания заполнения полостей дефектов до момента начала проявления.
Способы удаления индикаторного пенетранта приведены ниже:
протирка - удаление индикаторного пенетранта салфетками с применением или без применения очищающего состава или растворителя;
промывка-удаление индикаторного пенетранта водой, специальным очищающим составом или их смесями (погружением, струёй или распыленным потоком);
обдувка - удаление индикаторного пенетранта струёй песка, дроби, косточковой крошки, древесными опилками;
гашение - устранение люминесценции или цвета воздействием гасителя.
4.5.5. При использовании водосмываемых (после воздействия очистителя) индикаторных пенетрантов перед употреблением проявителей любого типа (кроме суспензий на водяной основе) мокрую контролируемую поверхность подвергают естественной сушке или сушке в потоке воздуха. Допускается протирка чистой гигроскопической тканью, ветошью, древесными опилками.
Допускается удалять индикаторный пенетрант обдувкой и гашением без предварительной обработки очистителем и водой.
4.5.6. Проявитель наносят способами, указанными ниже:
распыление - нанесение жидкого проявителя струёй воздуха, хладона, инертного газа или безвоздушным методом;
электрораспыление - нанесение проявителя в электростатическом поле с воздушным или безвоздушным распылением;
воздушной взвеси - нанесение порошкообразного проявителя созданием его воздушной взвеси в камере, где размещен объект контроля;
кистевой - нанесение жидкого проявителя кистью, щеткой или средствами, их заменяющими;
погружение - нанесение жидкого проявителя кратковременным погружением в него объекта контроля;
обливание - нанесение жидкого проявителя обливанием;
электроосаждение - нанесение проявителя погружением в него объекта контроля с одновременным воздействием электрического тока;
посыпание - нанесение порошкообразного проявителя припудриванием или обсыпанием объекта контроля;
наклеивание - нанесение ленты пленочного проявителя прижатием липкого слоя к объекту контроля.
4.5.7. При использовании самопроявляющихся, фильтрующихся и других индикаторных пенетрантов, не требующих нанесения проявителя, последний не наносят.
4.6. Проявление следов дефектов представляет собой процесс образования рисунка в местах наличия дефектов.
Способы проявления индикаторных следов дефектов указаны ниже:
временной - выдержка объектов на воздухе до момента полного и четкого появления индикаторных следов дефектов;
тепловой - нагревание объектов при нормальном атмосферном давлении;
вакуумный - создание вакуума над поверхностью объекта с постоянным или изменяющимся по определенному закону разряжением;
вибрационный - упруго-деформационное воздействие на объект посредством вибрации, циклического или статического его нагружения.
4.7. Обнаружение дефектов представляет собой сочетание или отдельное использование способов наблюдения и регистрации индикаторного следа, указанных в табл. 3.
4.7.1. Класс чувствительности и освещение объектов контроля. Класс чувствительности контроля определяют в зависимости от минимального размера выявленных дефектов в соответствии с табл.4.
Класс чувствительности, объем, периодичность и нормы оценки качества устанавливает разработчик объекта контроля или материала, подлежащего контролю.
4.7.1.1. При цветном и ахроматическом методах капиллярной дефектоскопии с визуальным способом выявления дефектов следует применять комбинированное освещение (к общему освещению добавляют местное). Применять одно общее освещение допускается в случаях, когда по условиям технологии использовать местное освещение невозможно. На стационарных рабочих местах применять только местное освещение не допускается.
В качестве источников света следует использовать люминесцентные лампы преимущественно типа ЛБ или ЛХБ, а также лампы накаливания. Применять газоразрядные лампы высокого давления (ДРЛ, металлогалогенные) не допускается.
Для ограничения пульсации освещенности необходимо применять двухламповые, четырехламповые и т. д. стандартные светильники с аппаратами включения типа УБИ и УБК, либо предусматривать включение на различные фазы электросети светильников (ламп).
Допускается применять одноламповые люминесцентные светильники для местного освещения при наличии преобразователей на повышенную частоту.
Таблица 3
Наименование метода Способ обнаружения индикаторного следа дефекта Обозначение капиллярных методов и способов Технологическая характеристика
Проникающих растворов Яркостный (ахроматический) Я Обнаружение дефектов по индикаторному ахроматическому следу в видимом излучении
Цветной (хроматический) Ц Обнаружение дефекта по цветному индикаторному следу в видимом излучении
Люминесцентный Л Обнаружение дефекта в длинноволновом ультрафиолетовом излучении по люминесцирующему видимым излучением индикаторному следу
Люминесцентно-цветной ЛЦ Обнаружение дефекта по цветному или люминесцирующему индикаторному следу в видимом или длинноволновом ультрафиолетовом излучении
Фильтрующихся суспензий Люминесцентный ФЛ Обнаружение дефекта по скоплению отфильтрованных частиц (люминесцентных, цветных, люминесцентно-цветных)
Цветной ФЦ
Люминесцентно-цветной ФЛЦ
Комбинированный Капиллярно-электростатический КЭ Обнаружение дефектов в неметаллических объектах по индикаторному следу, образованному наэлектризованным порошком и пенетрантом
Комбинированный Капиллярно-электроиндуктивный КИ Обнаружение дефектов в неэлектропроводных объектах электроиндуктивным методом по изменению удельной электрической проводимости в зоне дефекта, заполненного пенетрантом
Капиллярно-магнитопорошковый КМ Обнаружение дефектов (поверхностных отдельно от подповерхностных) в намагничиваемых ферромагнитных объектах по индикаторному следу, образованному проявителем, содержащим ферромагнитный порошок, и индикаторным пенетрантом
Капиллярно-радиационный излучения КР Обнаружение дефектов по наличию ионизирующего излучения в зоне дефекта, заполненного радиоактивным пенетрантом,
Капиллярно-радиационный поглощения КП Обнаружение дефектов по поглощению ионизирующего излучения в зоне дефекта, заполненного пенетрантом, поглощающим излучение
В целях предупреждения ослепленности для местного освещения следует использовать светильники с непросвечивающими отражателями отвечающие СНиП II-4-79, утвержденным Госстроем СССР.
Таблица 4
Класс чувствительности Минимальный размер (ширина раскрытия) дефектов, мкм
I Менее 1
II От 1 до 10
III От 10 до 100
IV От 100 до 500
Технологический Не нормируют
Для ограничения отраженной блескости должны быть предусмотрены меры в соответствии с приложением 7 СНиП II-4-79.
Значение освещенности выбирают в соответствии с СНиП II-4-79 в зависимости от ширины протяженного индикаторного следа, образующегося при выявлении минимальных для заданного класса чувствительности дефектов, и их контраста на фоне проявителя (или объекта в случае отсутствия проявителя).
Значения освещенностей для выявления протяженных индикаторных следов дефектов типа трещин в зависимости от класса чувствительности приведены в табл. 5.
Таблица 5
Класс чувствительности Условия визуального выявления протяженных индикаторных следов дефектов (соотношение ширины следа и ширины раскрытия дефекта 10:1)
Ультрафиолетовая облученность при использовании люминесцентных методов (Л, ЛЦ, ФЛ, ФЛЦ) Освещенность, лк, при использовании цветных и яркостных методов (Ц, Я, ФЦ) для ламп
люминесцентных накаливания
отн. ед. мкВт/см2 комбинированная общая комбинированная общая
I 300-100 3000-1000 2500* 750 2000* 500
II
III 150±50 1500±500 2000 500 1500 400
IV 75±25 750±250 750 300 500 200
Технологический До 50 До 500
* При цветном методе с диффузионным проявлением допускается принимать значения соответственно 4000 и 3000 лк.
Примечания:
1. В нормативно-технической документации допускается разделять классы чувствительности на подклассы, обозначая их, например, внутри класса II - IIа, IIб и т. д.
2. Общее освещение в системе комбинированного должно создавать 10 % нормируемого для комбинированного освещения, но не ниже 150 лк при использовании люминесцентных ламп.
4.7.1.2. При люминесцентном методе капиллярной дефектоскопии с визуальным способом обнаружения дефектов следует использовать ультрафиолетовое излучение с длиной волны 315 - 400 нм.
4.7.1.2.1. Ультрафиолетовую облученность контролируемой поверхности измеряют интегрально в энергетических единицах.
Допускается применять косвенную систему интегральной оценки ультрафиолетовой облученности по измерению освещенности, создаваемой люминесцентным экраном, изготовленным согласно справочному приложению 3. За относительную единицу интегральной облученности принимают облученность, при которой люминесцирующий экран излучает световой поток, создающий освещенность 1 лк. Методика определения ультрафиолетовой облученности и ее видимой составляющей от ультрафиолетового облучателя приведена в справочном приложении 4.
Значение ультрафиолетовой облученности для выявления протяженных индикаторных следов дефектов типа единичных трещин, глубина которых значительно более ширины раскрытия, приведены в табл.5.
4.7.1.2.2. Участок визуального контроля в ультрафиолетовом излучении должен быть оснащен светильниками отраженного или рассеянного светораспределения, обеспечивающими освещенность 10 лк по помещению. Прямая подсветка зоны контроля и глаз оператора от источников видимого света не допускается. На контролируемой поверхности допускается освещенность от ультрафиолетового облучателя не более 30 лк.
4.7.1.3. Чувствительность определяют на стандартных образцах предприятий, приведенных в ГОСТ 23349-84.
Размеры дефектов в стандартных образцах определяют металлографическим или другими методами анализа.
4.7.1.4. Значения задаваемой ультрафиолетовой облученности могут быть меньше значений, указанных в табл. 5 для соответствующих классов чувствительности, при:
исключении постороннего освещения и освещенности от ультрафиолетового облучателя, измеренной согласно справочному приложению 4, не более 10 лк;
адаптации контролера (дефектоскописта) к темноте, нормированной по продолжительности;
регламентированном по скорости визуальном поиске дефектов;
применении оптических средств наблюдения (луп, микроскопов).
4.7.1.3, 4.7.1.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).
4.7.1.5. Установленный класс чувствительности достигается при:
использовании аттестованного набора дефектоскопических материалов, обладающего требуемой чувствительностью;
соблюдении заданной технологической последовательности операций;
соответствии атмосферных условий (температуры, влажности, скорости воздуха) требуемым для правильного использования дефектоскопических материалов и аппаратуры;
соответствии шероховатости поверхности объектов контроля требованиям набора дефектоскопических материалов;
удалении загрязнений с поверхности объектов контроля и обеспечении доступа пенетранта в полости дефектов;
выявления дефектов конкретных типов;
условии обучения контролера (дефектоскописта) технологии контроля и получении допуска к работе по выполнению капиллярной дефектоскопии.
4.8. Окончательная очистка объектов представляет собой один или сочетание нескольких технологических приемов удаления проявителя, а, при необходимости, и удаления остатков индикаторного пенетранта.
Способы удаления проявителя приведены ниже:
протирка-удаление проявителя салфетками с применением или без применения воды либо органических растворителей;
промывка - удаление промывкой в воде или органических растворителях с необходимыми добавками и применением вспомогательных средств (щетки, ветоши, губки);
ультразвуковая обработка-удаление проявителя растворителем или моющим раствором при воздействии на него ультразвука;
анодная обработка - электрохимическая обработка водными растворами химических реактивов с одновременным воздействием электрического тока;
обдувка - обработка объекта, покрытого проявителем, абразивным материалом в виде песка, крошки или гидроабразивной смесью;
отклеивание - отделение ленты пленочного проявителя с индикаторным следом дефекта от контролируемой поверхности;
выжигание-удаление проявителя нагреванием объекта до температуры сгорания проявителя;
отслоение - отделение проявителя в виде пленки в жидкостях, не растворяющих проявитель.
4.9. Объекты, прошедшие капиллярный контроль, следует подвергать антикоррозионной защите в соответствии с требованиями ГОСТ 9.028-74.
5. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ
5.1. Вид и объем записи результатов контроля указывают в стандартах или технических условиях на контролируемые изделия.
5.2. Результаты контроля заносят в журнал, протокол, перфокарту, в которых указывают:
наименование и тип контролируемого объекта;
размеры и расположение контролируемых участков;
особенности технологии контроля (метод, набор дефектоскопических материалов, класс чувствительности);
основные характеристики выявленных дефектов;
наименование и тип используемой аппаратуры;
нормативно-техническую документацию, по которой выполняют
контроль;
дату и время контроля;
должность, фамилию лица, проводившего контроль.
5.3. При оформлении результатов контроля допускается использовать условные обозначения обнаруженных дефектов и сокращенную запись технологии контроля в соответствии со справочным приложением 5.
Сведения об объекте и технологии его контроля допускается заменять ссылкой на номер операционной карты (см. справочное приложение 6).
6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
6.1. При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных материалов, отходов производства и проконтролированных объектов следует соблюдать требования к защите от пожаров и взрывов по ГОСТ 12.1.004-85 и ГОСТ 12.1.010-76.
6.2. Расположение и организация рабочих мест, оснащение их приспособлениями, необходимыми для безопасного выполнения технологических операций, должны соответствовать требованиям безопасности к производственному оборудованию по ГОСТ 12.2.003-74.
6.2.1. Требования безопасности к аппаратуре - по ГОСТ 23349-84.
6.2.2. Требования безопасности к производственным процессам - по ГОСТ 12.3.002-75.
6.2.3. Требования безопасности по содержанию вредных веществ, температуре, влажности подвижности воздуха в рабочей зоне - по ГОСТ 12.1.005-76 и ГОСТ 12.1.007-76; требования к вентиляционным системам - по ГОСТ 12.4.021-75.
6.2.4. Требования электробезопасности - по ГОСТ 12.2.007.0-75 – ГОСТ 12.2.007.6-75, ГОСТ 12.2.007.7-83, ГОСТ 12.2.007.8- 75, ГОСТ 12.2.007.9-88, ГОСТ 12.2.007.10-87, ГОСТ 12.2.007.11- 75, ГОСТ 12.2.007.12-88, ГОСТ 12.2.007.13-75, ГОСТ 12.2.007.14- 75, ГОСТ 12.1.019-79, «Правилам устройства, электроустановок», «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденным Госэнергонадзором.
6.2.5. Требования к защите от зарядов статического электричества следует конкретизировать значениями зарядов, отводом зарядов в землю, методами и средствами защиты от повышенных уровней статической электризации и напряженности электростатического поля, наличием нейтрализаторов электрических зарядов, - наличием индивидуальных и коллективных антиэлектростатических средств защиты и методов оценки их эффективности.
6.2.6. Требования к защите от шума - по ГОСТ 12.1.003-83.
6.2.7. Требования к коэффициенту естественной освещенности (КЕО) и освещенности рабочей зоны, яркости, контраста, прямой и отраженной блескости, пульсации светового потока - по СНиП II-4-79, утвержденным Госстроем СССР.
6.3. Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических материалов подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию для органических материалов).
6.4. Требования к применению средств коллективной и индивидуальной защиты работающих - по ГОСТ 12.4.011-87.
6.5. Требования к специальной одежде - по ГОСТ 12.4.016-83.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.6. Требования к средствам защиты рук - по ГОСТ 12.4.020- 82.
6.7. Требования к защите от ультрафиолетового излучения согласно «Гигиеническим требованиям к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками УФ-излучения для люминесцентного контроля качества промышленных изделий», утвержденным Главным санэпидуправлением Минздрава СССР.
При выполнении осмотра контролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении следует применять защитные очки по ГОСТ 12.4.013-85 со стеклами ЖС4 по ГОСТ 9411-81 толщиной от 2 до 2,5 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).



Это лишь малая часть написанная, стыринная, вычетанная... А ведь еще столько всего сделать надо....
Если не сдам путь на работу мне заказан... и гробиг говорят уже сколотили ну так на всякий случай....

---

Демотиваторы о жизни)))

Ваше имя ну вот держи.......

все гадания на aeterna.ru

---

---

Закрытая запись, не предназначенная для публичного просмотра

---

Ну что особенного можно сказать. Вчера уехал в АД, подьехал остальной народ к вечеру, ушли в кружку отмечать день рождение Локи. Было весело народ весь развесилился приободрился... Нару еще не добравшись до дома была пьяна в стельку... Отпаивали ее несколько часов отмывали потом уложили... Ребята бузили одновременно пытаясь
отдохнуть.. К утру оказались дома.. Ни чего особенного но
отдохнули а точнее отпраздновали др хорошо...

---

Мало того что каким то хером простудился. Так еще и зуб заболел вчера дошел до стоматологии и вырвал. Странно врач хороший попался, обычно я ору и рыдаю и после дома еще пару часов а тут тихо и спокойно. Только десна не заживает болит и кровоточит... Хочеться кушать но стремно вдруг что попадет потом резать придеться. Ладно надо убраться и ехать в АД, я обещал фотосет Нару.

---

Закрытая запись, не предназначенная для публичного просмотра

---

вот кто меня просил лесть... нет же мне завсех вступится надо...
а ведь потом же сам по шапке и получу....

---

Закрытая запись, не предназначенная для публичного просмотра

---

Все же я вчера переборщил.....
Цырк окончен все свободны.....